Pourquoi choisir les machines EASYDUR pour les essais dynamiques de fatigue?

Notre partenaire EASYDUR est spécialisée dans la construction de machines de mesure depuis plus de 35 ans. L’équipe technique a une grande expérience et un niveau d’expertise élevé dans les essais mécaniques réalisés sur différents types de ressorts.

Définition d’un essai dynamique de fatigue sur les ressorts 

L’essai dynamique de fatigue consiste à soumettre le ressort à des cycles de charge répétitifs dans des conditions de fonctionnement simulées. Cela peut être réalisé en appliquant des charges variables au ressort à des fréquences spécifiques, qui sont choisies pour correspondre aux conditions réelles d’utilisation.

Les essais dynamiques de fatigue sur les ressorts sont souvent sous-estimés et considérés comme quasi destructifs. Cela est dû au fait que la plupart des machines de contrôle utilisées pour ces essais sont des instruments mécaniques basiques, dépourvus de technologies avancées telles que des cellules de charge et des logiciels de contrôle. 

Les avantages des essais dynamiques de fatigue : 

L’un des avantages notable des essais de fatigue est d’établir la relaxation des ressorts et la perte des caractéristiques d’élasticité. Cela permet de réaliser des gains de temps importants et permet de caractériser correctement les ressorts. EASYDUR a développé le logiciel EasyDynamics. Ce logiciel permet de simuler rapidement, concrètement et efficacement le cycle de vie des ressorts soumis aux essais, ce qui facilite la recherche et le développement de nouvelles solutions de production, permettant aux ressortiers de monter en performance, gagner de nouveaux marchés et optimiser et réduire les coûts de production.

SOMECO, importateur officiel pour la FRANCE et le MAGHREB des machines de mesures 3D DeMeet, est certifié par le fabricant pour réaliser les étalonnages et la maintenance de votre machine.

DeMeet c’est une gamme complète de MMT.

La gamme VIDEO, qui vous permet de faire une mesure tridimensionnelle rapide avec une précision à 1µm.

La gamme COMBO, qui vous offre tous les avantages de la bi-technologie multi-capteurs, VIDEO et PALPAGE pour effectuer des mesures dans les 3 axes sans contact et par palpage.

Définition d’un essai de dureté :

Le contrôle de dureté peut paraître pour certains comme abstrait et d’un abord difficile.

Maîtriser le vocabulaire et savoir lire une valeur de dureté permet de démystifier le sujet.

Avant de développer les différents principes d’essai, ROCKWELL, BRINELL, VICKERS, SHORE et LEEB, il est important de savoir définir un essai de dureté pour comprendre et être compris de son interlocuteur.

NOTION IMPORTANT : IL N’Y A PAS DE RELATION ENTRE LES DIFFERENTES ECHELLES DE DURETE.

50HRC ≠ 50HRB ≠ 50HV10

L’essai de dureté est définit par 3 critères, des lettres et des chiffres. La valeur de dureté est toujours placée avant les critères de l’essai.

Généralité essai de dureté :

Contrôler la dureté des matériaux qu’ils soient métalliques ou non n’est pas si simple. Plusieurs méthodes sont pratiquées : Brinell, Rockwell, Vickers, Knoop, Shore (et quelques autres moins utilisées). Il s’agit de choisir la plus adaptée pour obtenir un résultat correct.

En règle générale, la charge doit être choisie de telle sorte que la profondeur de l’empreinte soit inférieure au 10ème de l’épaisseur de la pièce ou de la couche d’un traitement superficiel.

Tout en respectant cette règle, il est conseillé d’appliquer sur le pénétrateur, la charge la plus élevée possible.

Plus la charge est faible, plus l’état de surface de l’endroit mesuré doit être poli.

Vous pouvez télécharger ici un tableau de correspondances de duretés dans différentes échelles, établi grâce aux 60 ans d’expérience de ERNST/CISAM hardness tester.

Un tableau de conversion de dureté ne sert pas seulement à connaître une valeur dans une autre échelle, mais il est un outil précieux pour choisir l’échelle dans laquelle faire l’essai, lorsqu’on ne connait pas la dureté de la matière contrôlée.

Idéalement, il faut éviter de travailler tout en haut ou tout en bas de l’échelle. Il est préférable faire l’essai sur les 2/3 centraux de l’échelle.

Par exemple sur l’échelle ROCKWELL DIAMANT 150 kg, qui est comprise entre 0 et 80 HRC, si vous faites une mesure en HRC entre 0 et 20 ou une valeur entre 70 et 80, il sera préférable de choisir une autre échelle plus adaptée. Pour une valeur entre 0 et 20 HRC, l’échelle HB(W)30 2.5/187.5 sera tout à fait appropriée.²

Dans ce document, vous trouverez la définition des paramètres de rugosité tels que Ra, Rq, Rz.

Qu’est ce qu’un CUT-OFF en rugosité?

Différence entre longueur d’évalutation et longueur d’analyse.

Ernst est officiellement accrédité pour fournir des duromètres portables de la série COMPUTEST SCX, DYNATEST SCX et HANDY ESATEST X, avec un certificat d’étalonnage ACCREDIA (équivalence COFRAC), conformément aux normes DIN 50157-2, DIN 50158-2 et / ou ASTM, pour l’étalonnage par méthode directe et indirecte.

Le certificat avec l’indication ACCREDIA (équivalence COFRAC) garantit le respect des exigences les plus strictes requises par les normes internationales.

D’autre part, les certificats délivrés pour nos instruments portent aussi l’indication ILAC (ILAC MRA – International LaboratoryAccreditation Cooperation Mutual Recognition Arrangements), qui assure la reconnaissance des activités d’accréditation menées par tous les états signataires, au sein du système d’accréditation international géré par ILAC.

Ceci permet d’ouvrir un tout nouveau chapitre dans le domaine de la mesure de la dureté concernant les duromètres portables.

À partir d’aujourd’hui, ceux-ci peuvent être utilisés dans tous les domaines pour lesquels la certification des instruments de mesure est essentielle, comme dans l’aéronautique et l’aérospatiale ainsi que dans de nombreux domaines de l’industrie de l’armement et militaires.